Janvier 2019-compressé

I N FORME A F FA I RE S , L E MENSUE L ÉCONOM I QUE D ’ I C I J ANV I ER 2 0 1 8 | P a g e 1 3 déployer nos meilleures pratiques », précisent MM. Perron et Fortin. À titre d’exemple, un employé sur le terrain qui est dédié à travailler sur 36 cuves, ne voit pas toute l’information dans son ensemble. De leurs côtés, les deux analystes du COA en sur- veillent près de 2 500. « Imaginez-vous tous les outils qu’il a fallu déployer pour recevoir les aler- tes ! Nos analystes ne peuvent pas suivre toutes les cuves une à une. Il a fallu développer des algorithmes transférés dans les usines. En trans- férant des modèles d’instabilité, on gagne du temps et on peut faire autre chose. Toute la notion de productivité passe par là. » Démarche structurée Pour sa part, l’analyste Marco Perron raconte une partie de son travail pen- dant les 12 heures qu’il passe devant ses trois écrans. « Les algorithmes sont adaptés en fonction des équipements et surtout, des besoins des groupes techniques dans les usines. Je parle directement avec les opérateurs sur place. On ne peut pas prendre 24 heures pour régler un problème avec une cuve. Je suis en mesure d’aller voir l’historique et d’aviser, par exemple, que depuis la pose d’une anode il y a quelques jours, la cuve ne va pas bien. J’ai une vue d’ensemble de la situation en plus d’avoir une alarme. C’est impor- tant de régler les problèmes rapide- ment. Si on perd une cuve et qu’elle ne produit plus, ça représente une perte de 500 000 $. En fait, je fais de la prévention. Le gars sur la cuve est important. Il est mes yeux, et moi, j’ai les données. » Le COA traite également la géolocali- sation des camions de transport (bitrain de métal). Cela permet d’optimiser la production et s’assurer que le métal liquide soit livré dans un temps donné, soit maximum 10 heures pour se ren- dre chez le client et transféré dans un four pour remettre de l’énergie pour le conserver liquide. Le métal liquide se solidifie à 660 degrés Celsius. Enfin, le COA est aussi le point cen- tral pour la gestion de la distribution du métal régional. Il détient plein d’informations dont les données sur les demandes des clients. « On gère et on optimise la rentabilité. L’objectif dans cette gestion de distri- bution est de terminer la journée avec zéro retard dans les centres d’électro- lyse. Le big data est au service de la productivité. Nous sommes plus pro- actifs et moins réactifs », de conclure Alexandre Perron et Serge Fortin. Rappelons que le COA s’est en trois développé en trois phases. La pre- mière, par le biais d’un projet pilote en 2014 à l’usine d’Alma, suivie en 2016 avec l’installation des locaux au Manoir du Saguenay, et à l’été 2018, de l’introduction des données des centres de coulée. Inf. : riotinto.com Les produits des usines de Rio Tinto. (Photo : Dominique Savard)