SAGUENAY – Une jeune entreprise saguenéenne, Alliage Titane Québec(ATIQC), souhaite révolutionner le monde de la fabrication additive en fabriquant une poudre de titane de haute qualité à partir des résidus métalliques du secteur de l’aéronautique. Cette poudre pourrait être utilisée pour l’impression 3D de nouvelles pièces.
L’entreprise, propriété de Jean-Pierre Fortin, Christine Fortin, Gérard Gosselin et Marc Fortin, travaille sur le projet depuis 2015. Elle a développé sa nouvelle technologie, qui utilise des résidus au lieu des intrants traditionnels comme le fil de titane, en collaboration notamment avec une compagnie d’aviation, le Conseil national de recherche du Canada (CNRC) et le Centre de métallurgie du Québec (CMQ).
Une usine à Saguenay
Le procédé a été testé en laboratoire en 2017, puis dans une usine pilote (produisant 10 kg par semaine) en 2018. Les dirigeants souhaitent maintenant développer une première usine de production et sont à compléter le montage financier pour cette nouvelle étape. « Nous avons loué un local sur la rue Dubose à Jonquière. Notre technologie ne requiert pas beaucoup d’espace. La première usine devrait produire environ 14 000 kg par an », indique le président-directeur général d’ATIQC, Jean-Pierre Fortin.
Moins polluante et moins coûteuse
La technologie développée par ATIQC permet une économie circulaire, alors que ses intrants sont formés de résidus de fabrication du domaine aéronautique (copeaux de métal et poudres) ainsi que de composants usagés ou lingots. Le PDG explique qu’il y a une volonté de se tourner vers ce type de projet dans l’industrie, avec une tendance très marquée dans le secteur de l’aéronautique. « Chaque fois qu’on extrait un métal, on crée du CO2. En recyclant, on évite la génération de gaz à effet de serre », note-t-il, ajoutant que son produit s’aligne sur ces tendances plus écologiques.
Toutefois, la technologie de l’entreprise saguenéenne se distingue particulièrement par le fait qu’elle n’ajoute aucune émission de CO2 tout en offrant une poudre de haute qualité à 50 % du prix de celle produite avec un procédé traditionnel. Le procédé d’ATIQC demande également moins d’énergie et moins d’étapes de production, tout en optimisant les équipements requis. « Nos coûts de production totaux sont l’équivalent de ceux des intrants de nos compétiteurs », précise M. Fortin.
La demande augmente
Selon le PDG d’ATIQC, la demande pour les poudres métalliques, dont le titane, connaîtra une croissance au cours des prochaines années. « Avec la COVID, on pense que ce sera un peu plus lent que ce qu’on avait prévu au départ. On prévoyait, autour de 2025, une baisse de la quantité de titane disponible dans le monde. On pensait alors être capables d’aller chercher une grande part de marché. La quantité de fil de titane produite est limitée, il y aura une saturation, un manque de matière de base éventuellement. En utilisant notre technologie, qui utilise des résidus comme intrants, on vient pallier ce problème », estime-t-il.
La poudre de titane est utilisée pour la production de pièces dans les secteurs aéronautique, médical, dentaire, de la défense, de l’industrie et de la chimie, de même que dans celui des loisirs. ATIQC souhaite se diriger vers les domaines aéronautique et médical, où la technologie doit toutefois d’abord être qualifiée pour la production de pièces. Jean-Pierre Fortin croit également que le procédé de son entreprise pourrait s’appliquer à la production d’autres poudres, notamment d’autres métaux réfractaires, pour la fabrication additive . L’entreprise travaille d’ailleurs actuellement sur l’impression 3D de l’aluminium, mais le projet en est au stade de la recherche et développement.
Potentiel intéressant
Mentionnons que la fabrication additive, aussi connue sous le nom d’impression 3D, est un domaine qui a connu une forte croissance au cours des dernières années. Elle permet de produire rapidement et à faible coût des prototypes ou des pièces en petites séries, peu importe la complexité de celles-ci. Si on peut actuellement imprimer des pièces en plusieurs matériaux, le plastique est le plus répandu en fabrication additive. Les métaux présentent toutefois un potentiel intéressant dans plusieurs domaines.
