Le Centre opérationnel aluminium (COA) de Rio Tinto permet une vigie constante de 2482 cuves des six alumineries localisées au Saguenay-Lac-Saint-Jean et à Kitimat en Colombie-Britannique. Il s’agit d’un bel exemple de l’application des principes de l’industrie 4.0 à partir du Saguenay–Lac-Saint-Jean.

Lors d’une visite exclusive d’Informe Affaires dans les locaux situés au Manoir du Saguenay à Arvida, nous avons notamment appris que le COA traite quelque 5 millions de données à l’heure, juste pour l’électrolyse. « Le Centre qui regroupe une quarantaine d’employés, contribue au partage des meilleures pratiques et à l’accroissement de la productivité et la sécurité des opérations de Rio Tinto. Nos installations sont donc sous surveillance à partir d’ici à Arvida, 24 heures par jour et 7 jours par semaine. Il y a deux postes d’analystes qui se relaient et ils ont trois usines chacun à surveiller », soulignent Alexandre Perron, directeur des opérations du COA et Serge Fortin, chef de Service Gestion Régionale du Métal.

Le COA fait également la gestion du métal liquide entre ses installations. Une personne est assignée à ce poste qui coordonne le transport des gros creusets entre les cinq centres d’électrolyse de la région et les 15 unités de solidification de métal (centres de coulée).

« Nous supportons aussi les 15 centres de coulée en temps réel. Le 4.0 a pour but de donner la bonne information au bon moment à la bonne personne pour prendre la meilleure décision. La donnée prise en direct sur l’information est un actif aussi important qu’un four de coulée. Elle permet de standardiser nos opérations et de déployer nos meilleures pratiques », précisent MM. Perron et Fortin.

À titre d’exemple, un employé sur le terrain qui est dédié à travailler sur 36 cuves, ne voit pas toute l’information dans son ensemble. De leurs côtés, les deux analystes du COA en surveillent près de 2 500.

« Imaginez-vous tous les outils qu’il a fallu déployer pour recevoir les alertes ! Nos analystes ne peuvent pas suivre toutes les cuves une à une. Il a fallu développer des algorithmes transférés dans les usines. En transférant des modèles d’instabilité, on gagne du temps et on peut faire autre chose. Toute la notion de productivité passe par là. »

Démarche structurée

Pour sa part, l’analyste Marco Perron raconte une partie de son travail pendant les 12 heures qu’il passe devant ses trois écrans.

« Les algorithmes sont adaptés en fonction des équipements et surtout, des besoins des groupes techniques dans les usines. Je parle directement avec les opérateurs sur place. On ne peut pas prendre 24 heures pour régler un problème avec une cuve. Je suis en mesure d’aller voir l’historique et d’aviser, par exemple, que depuis la pose d’une anode il y a quelques jours, la cuve ne va pas bien. J’ai une vue d’ensemble de la situation en plus d’avoir une alarme. C’est important de régler les problèmes rapidement. Si on perd une cuve et qu’elle ne produit plus, ça représente une perte de 500 000 $. En fait, je fais de la prévention. Le gars sur la cuve est important. Il est mes yeux, et moi, j’ai les données. »

Le COA traite également la géolocalisation des camions de transport (bitrain de métal). Cela permet d’optimiser la production et s’assurer que le métal liquide soit livré dans un temps donné, soit maximum 10 heures pour se rendre chez le client et transféré dans un four pour remettre de l’énergie pour le conserver liquide. Le métal liquide se solidifie à 660 degrés Celsius.

Gestion de la distribution

Enfin, le COA est aussi le point central pour la gestion de la distribution du métal régional. Il détient plein d’informations dont les données sur les demandes des clients.

« On gère et on optimise la rentabilité. L’objectif dans cette gestion de distribution est de terminer la journée avec zéro retard dans les centres d’électrolyse. Le big data est au service de la productivité. Nous sommes plus proactifs et moins réactifs », de conclure Alexandre Perron et Serge Fortin.

Rappelons que le COA s’est en trois développé en trois phases. La première, par le biais d’un projet pilote en 2014 à l’usine d’Alma, suivie en 2016 avec l’installation des locaux au Manoir du Saguenay, et à l’été 2018, de l’introduction des données des centres de coulée.