SAGUENAY – Toujours dans sa quête de mettre en marché ses surfaces en aluminium antimicrobiennes, A3 Surfaces (A3S) franchit une nouvelle étape en s’associant avec le Centre de métallurgie du Québec (CMQ). Un partenariat qui devrait aboutir avec le développement d’un alliage coulé anodisable.
Comme il a été démontré dans une émission du programme Découverte à Radio-Canada et dans notre média, A3 Surfaces possède une technologie qui pourrait bien changer la donne dans la lutte à la propagation de virus et de maladies. Toujours dans l’attente de recevoir l’homologation finale de Santé Canada afin de mettre en marché sa technologie, la firme saguenéenne doit continuer de peaufiner son modèle d’affaires et ses façons de faire.
En effet, l’équipe s’est demandé dans les premiers temps s’il était préférable, dans le cas d’une rétro-ingénierie d’une chambre d’hôpital, de retirer les éléments en aluminium et de les anodisés pour les réinstaller ou il était mieux de livrer de nouvelles pièces déjà anodisées. Après observation, la deuxième solution s’est imposée d’elle-même. « Nous avons eu la surprise de constater que dans la majorité des cas, les plaques de portes, les poignées et les barres de soutien ne sont pas faites en aluminium, mais en acier inoxydable. Nous avons donc approché l’entreprise Canimex et nous lui avons demandé de nous construire des pièces. Toutefois, nous avons rencontré une autre problématique, il n’existait pas d’alliage d’aluminium qui puisse être moulé sous pression et anodisable. Nous avons donc contacté la CMQ, explique Jean-Luc Bernier, Vice-président technologie chez A3S ».
Le partenariat avec le CMQ
A3S a donc fait une demande de subvention afin d’approcher le CMQ pour qu’ils puissent ensemble développer un alliage de fonderie qui soit à la fois anodisable et coulé sous pression. Un travail de longue haleine qui connait parfois des ratés. « Nous ne sommes pas à nos premiers tests avec la CMQ. Nous avons déjà réussi à produire un alliage comprenant les caractéristiques recherchées, le problème c’est que l’apparence visuelle du produit fini n’est pas esthétique. Ça peut paraitre bête, mais dans la conception d’un bâtiment les architectes n’accepteront pas d’installer des poignées ou des barres qui ne sont pas belles visuellement et c’est normal. Il faut donc refaire nos devoirs et retourner à la planche à dessin afin de trouver l’alliage qui remplira les fonctions voulues et l’apparence souhaitées ».
Où en est le processus d’homologation ?
Le 23 avril dernier, A3S a reçu de Santé Canada le feu vert pour poursuivre les tests de sa technologie dans la chambre du CIUSSS. Une petite progression sur la longue route de la certification finale qui permettra à l’entreprise de vendre ses produits de façon reconnu et homologué. Une attente qui coute cher en test et qui serait causée, entre autres, par un problème administratif. « Il n’y a pas de classification pour notre produit. Aux dernières nouvelles, il pourrait être reconnu en tant que “Medical device”. Dans ce cas, il pourrait être autorisé pour les hôpitaux, mais pas pour les écoles. Nous tombons dans une sorte de craque administrative ».
